砂石骨料生产线工艺流程（chéng）详解

砂石骨料生产线系统工艺流程一般包括几个单（dān）元（yuán）：①初碎单元、②半成品储料单元（yuán）、③中（zhōng）细碎单元、④筛分单（dān）元、⑤成品储料单元、⑥装车秤量系统、⑦给水及水处（chù）理单元、⑧电气自（zì）动化系（xì）统、⑨备件（jiàn）及维修。

一、砂石（shí）骨料生产线工艺流程：普通商品混凝（níng）土骨料（liào）加工系统工艺1

该工艺(见图1)适用于破碎较软及较低磨蚀性的岩石，比如石灰岩等，是目前大多商品砂石骨料（liào）加工系统的典型工艺，工艺简单，设备配置少。

粗碎前配置棒条给料机，棒条给料机具有均匀、稳（wěn）定（dìng）给料和（hé）筛分的功能；棒条筛上物进入颚式破碎机破碎，提高破碎（suì）机的生产效率同时衬板（bǎn）的磨耗。根据料（liào）源（yuán）情况，棒条筛下物可随粗碎（suì）后的骨料一同进入调节料堆，也可以进入除泥筛分机进行除泥，在粗碎前除泥，可以大大减少有用料的浪费且达（dá）到除泥的（de）目的。

中碎之前一般设置调节料堆，由于汽车运输的不连续性，调节（jiē）料堆可后续工艺在时段内（nèi）连续稳定生产（chǎn），提高设备的利用效率，同时（shí）当粗碎临时（shí）检修或处理径石时，后续工艺受到影响不大。

中碎采用锤式破碎机，破（pò）碎后的骨料进入预（yù）筛分车间（jiān），其中满足规格的（de）骨料进入成品骨料堆，径骨料进（jìn）入细碎车（chē）间，其余进成（chéng）品筛分（fèn）车（chē）间进行筛分，满足（zú）要（yào）求的成品骨料进入成品骨料堆。

二、砂石骨料生产线工艺（yì）流程：普通商品混凝土骨料加工系统工艺2

该工艺(见图2)适用于破碎（suì）较硬及较（jiào）高磨蚀（shí）性的岩石，比如花岗岩、石英岩（yán）等。主（zhǔ）要利用圆锥破（pò）碎（suì）机的“层（céng）压破碎”原理（lǐ），成品粗骨料通过（guò）两段圆锥破（pò）碎（suì）后，得到的粒型。

与（yǔ）方（fāng）案1对比，案例2的工艺流程中，中碎前段的破碎筛分处理工艺相同，中（zhōng）碎及后序工艺有所不同。

中碎（suì）后的骨料进入预筛分车间，通过预筛分将小于5mm的细骨料筛（shāi）分出，部（bù）粗骨料进入细碎车间进行破碎，通过细碎后的骨料再（zài）进入（rù）成品筛分车间，其中满足规格的骨料进入成（chéng）品骨料堆，径骨料进入细碎车间，细碎车间设置（zhì）调节缓冲仓，当相关的主机或其他设备出现故障紧急停车时，料仓可（kě）以起到（dào）储料的功能，减少主机停车后满腔和皮带机带（dài）负荷启动的风险，同时料仓的（de）调节作用可以（yǐ）让（ràng）细碎腔满给料，使成品骨料粒型，设备磨耗更低。

粒型较好的骨（gǔ）料可以减少水泥等用量（liàng），增加和易（yì）性，减少泵送混凝（níng）土堵管道（dào）的机率，混凝土搅拌（bàn）站的成本；同时也可增加混（hún）凝土的强度，这也是为何高标（biāo）号混凝土对粗骨料的粒型有严格控制的原因。

注意：该（gāi）工艺中将中碎（suì）后的细骨料筛分出而不进（jìn）入（rù）细（xì）碎（suì），主要原因是：细（xì）骨料含量过多将填充粗骨料之间的空隙，细碎的破碎（suì）效率，同时在（zài）满给料的情况下容易导致细碎设（shè）备闷腔而损坏（huài）设备，细碎设备的使用寿命，预筛分的工（gōng）艺措施可这种隐患。

三、砂石骨料生产线工艺流程：普（pǔ）通（tōng）商（shāng）品骨料含制砂系统（tǒng）工艺（yì）3

砂在商品混凝土骨料中的比例一般在30％左右，用量相对较大，对于（yú）目前砂资源的枯竭和限制开采的环境下，人工机制（zhì）砂逐渐成为趋势和主流（目前大型水电站建设主要采（cǎi）用的是（shì）人工机制砂）。

目前（qián）机制砂主要是采用ZSJ双转子制砂机（jī），由于ZSJ双转子制（zhì）砂机具有整形和（hé）破碎的功能，因此制砂的工（gōng）艺也相对（duì）较多，有专制（zhì）砂而不出粗骨料，有的制砂（shā）工艺（yì）兼顾（gù）对粗骨（gǔ）料进行整形，该工艺（yì）就是制（zhì）砂的同时兼顾对5～10mm的骨料进行整形(也有的工艺兼顾对所（suǒ）有粗骨（gǔ）料进行整形)。

该案例中：中碎（suì）后的骨料和细碎后的（de）骨料进入成品1筛分车间（jiān），筛分出10~20mm、20~31.5mm的成品粗骨（gǔ）料，其中（zhōng）部分10~20mm和20~31.5mm的成品粗骨料（liào）以及部5～10mm的骨料进入了制砂调节料堆。通过ZSJ双（shuāng）转子制砂机破碎和整形（xíng）后进入（rù）成品2筛分车间进行筛分，大于10mm的骨料部返回制砂调节料堆，形成闭路循环，部（bù）分多于的5～10mm返回（huí）制砂（shā）调节（jiē）料堆形成闭路（lù）循（xún）环。

在该案例中，为了（le）调节成品砂（shā）的细度模数(调节砂的级配，一般采用的（de）是中砂)，筛分后大于3～5mm的部分骨料返回制砂车（chē）间形成闭路循环。

总（zǒng）结（jié）分析

随着砂石骨料的快速发展，生产规模的扩大，设计中以产品质量为前提，根据市场情况的产品方案、设备情况、建设场地（dì）进行规划，并环境卫生，安运行。

一个好的系统（tǒng）要做好以下几方面的工（gōng）作：

1） 安(比（bǐ）如场地规划；设（shè）备维修操作的安空间；设备上方设起吊（diào）装置；场地规划检修通道；皮带廊及各楼层（céng）设人员通行的走（zǒu）道及梯子。)

2） 环保(采用闭路水循环系统及污水处理系统，污水实现零排放；厂内所有扬尘点设除尘设（shè）施（shī）；场内道路及地面（miàn）硬化处理。)

3） 高自动化程（chéng）度(系统通（tōng）过采用编（biān）程控制实现自动运行，除情况下，无需人工（gōng）干涉；系统能自动做出故障（zhàng）诊断和相应处（chù）理，并发出（chū）报警信息供操作人员解决。)

4） 节能(采用低耗能设备；对于生产过程中需经常调节介质参数的设备，采用变频调速；变电所尽量靠近（jìn）用电负（fù）荷位置等等。)

5） 维（wéi）修（xiū）保养（yǎng）方便，设有专门的备件库存（cún）及维（wéi）修。