振动筛激振器（qì）轴承损坏该怎么处理呢（ne）？

振（zhèn）动筛是矿山机械（xiè）设备（bèi）中常用设备，其振动的产生主要有激振器来实现。激振器（qì）形式多样，目前广泛使用的偏心块（kuài）外置式整体（tǐ）结（jié）构具有重量轻、结构紧凑、传动件润滑（huá）集中、维修方便、制造成本较低的特点。但该结构存在一个普遍的问题，即（jí）激振器内（nèi）的轴承寿命（mìng）较短，经常出现轴承发热、烧损等现象，严重影响（xiǎng）振动筛的正常运行（háng）。

激振器的使用工况（kuàng）条件恶劣，不仅环境湿度（dù）大，粉尘颗粒多，转（zhuǎn）速高（750~1400r/min），而且有强烈振动冲（chōng）击。经实践（jiàn）经验分（fèn）析，导致振动筛激振器轴承损坏（huài）主要有以下（xià）几点：

1、设计原因

1）轴承选型不合理。

振动筛滚（gǔn）动轴承在工作过程中由入料带来的（de）冲（chōng）击载荷（hé）较大，由偏心块高速旋转产生的离心力及离（lí）心加速度也（yě）较大，加之工（gōng）作环境中粉尘较多，所以对轴承的使用类型、限转速、安装配合尺寸、游隙、自润滑性能等要求较高，普（pǔ）通轴承在此恶劣工况下工（gōng）作易损坏。如果设计初期对轴承选型不当，轴承使用寿命就会较短。

处理方法：

选用振动筛轴承。常用的振动筛轴承一般有（yǒu）圆柱（zhù）滚子轴（zhóu）承和调心滚子轴承2种形式。圆柱滚子轴承具有较大的径向承载能力，承受限转（zhuǎn）速也较高，对动（dòng）静载荷的承载能力强，但对轴承座孔的同轴度要求较高。

调心滚子轴承（chéng）不但（dàn）具有较大的径向承载能力，而且能承受任方向的轴向载荷，调心性能良好，能补偿因轴承（chéng）座孔加工造成的不同轴（zhóu）问题，但不（bú）能承受纯轴向载（zǎi）荷。

由于振动筛使用环境较为恶劣，许多轴承生产厂家为振动（dòng）筛生产大游隙轴承，轴承材料采用材料，结构也较普通轴承有较大区别，具（jù）有承（chéng）载能力强，耐冲击性能好（hǎo），润滑性能好的特点。

2）润滑密封结构设计不合理。

激振器工作过程中轴承受偏心块高（gāo）速旋转（zhuǎn）产生较（jiào）大（dà）的径向力，由于润滑密封结构设计不合理，轴承润滑不，是导致轴承受热产生变（biàn）形，终烧损的主要原因。目前内许多激振器轴承主要采用脂润滑（huá）方式，密（mì）封主要采用迷宫密封（fēng）结构，密封（fēng）间隙一般在1～2mm，但在实际使用过程中随着激振器内（nèi）轴承温度的升高（gāo），润滑脂黏（nián）稠度逐渐，激振器主轴高速旋转，迷宫盖内润滑脂从（cóng）迷宫盖处不断泄漏（lòu），终（zhōng）导致（zhì）轴承因缺少润滑而损坏。

处理（lǐ）方法：

采用稀油润滑方式，润滑通道，润滑油循环流（liú）动，使轴承得到润滑。改进密封结构，一方面防止箱体中的（de）润滑油渗出，另一方面也要防止空气中的水分和粉（fěn）尘进入箱体（tǐ）污染润滑油。

3）轴承与轴承座孔配合选择（zé）不当（dāng）。

轴承与轴承座孔配合公差是设计时的。轴承与轴承（chéng）座（zuò）孔如果选择（zé）较大（dà）过盈配合，会迫使轴承滚道形状产生（shēng）几何变形，导致轴承运转时产（chǎn）生异常振动；如果选择较大的间隙配合（hé），会使轴承（chéng）外圈在轴承座孔内（nèi）产（chǎn）生相对（duì）滑动，导致轴承温度急剧升高，终轴承（chéng）损坏。

处（chù）理方（fāng）法：

选择合理配合公差。由于激（jī）振器工作时轴承内圈所受径向力相对激振器偏心力来说是（shì）静止的，设计时轴（zhóu）承（chéng）内圈往往又被轴向定（dìng）位（wèi）。故（gù）轴承内圈与轴的配合应（yīng）采用较松的过渡配合或间隙配合公差。

轴（zhóu）承外圈所受径向力相对于激振器偏心力圆（yuán）周旋（xuán）转。为防止外圈滑动，同时轴承滚动体在保持架中灵活转动，外圈与轴（zhóu）承座孔的配（pèi）合设（shè）计时（shí）要（yào）采用较紧过渡（dù）或稍小的过盈（yíng）配合公差。

4）设计时未考虑轴的伸缩量。

激振器运行温度一般（bān）都在60～85℃。由于热胀冷缩（suō）引起（qǐ）轴的伸缩量不可忽视，假设激振（zhèn）器轴长1m，温差40℃，轴因此温差引起的伸缩量为（wéi）0.45mm以上。如此大的变形量，如果在设计时未考虑（lǜ）到足以使轴承（chéng）损坏。

处理方法：

设计过程中将一端轴承设计成过渡或间隙配合，以便使激振器轴在热（rè）胀冷缩时可以相对于内圈进行滑动，避免轴承受到（dào）因热胀冷缩产生的（de）轴向力作用。

2、工（gōng）艺原因

1）轴（zhóu）承座孔的加工精度不够，同根轴两轴承座孔不同心。

处理方法：

采用加（jiā）工精度较高的设备进行（háng）加工，两轴承孔的（de）同心精度。在数控镗铣床或加工（gōng），两轴承孔一次切削完（wán）成。

2）轴承装配时用力不均。

如在冷装配过程中，对轴承内圈施力不均，导致轴承（chéng）内（nèi）圈相对轴产生（shēng）偏斜量（liàng），运转过程中轴承内（nèi）圈就会（huì）磨损较快；对轴承外圈施（shī）力不均（jun1），轴承外圈相对于轴承孔也会产生偏斜量（liàng），从而使轴承的外圈磨损加快；

处理方法：

轴承在装配时制作工装，使轴承装配过程中内圈或外圈均匀受压组装到位（wèi）。防止装配过程中内、外圈受力不均。

3）轴（zhóu）承安装时未清洁干净，或润滑油不清洁（jié），导致轴承滚道磨损，滚（gǔn）动体摩擦力增大，温度（dù）升高，终损坏轴承。

处理方法（fǎ）：

轴承装配前清洗干净。激振器在使用（yòng）过程中，按规（guī）定定期更换润滑油脂。次换润滑油在设备使用150h之后（hòu），之后设备每运行（háng）1000h之后须更换润滑油。

4）成组偏心块质量差别大或成组偏（piān）心块安装角度误（wù）差（chà）较（jiào）大，引起振（zhèn）源颤动，造成轴承发热。

处理方法：

调整（zhěng）偏心块质量及角度，使其质量及角度对称（chēng）一致（zhì）。如果激振器两组的配重块夹角（jiǎo）不同或质量不同，所产生的振（zhèn）动方向角和振动力就会不同，就会产生筛体扭振等（děng）现象，致使激振器受到（dào）异常载（zǎi）荷。

因此在制作偏心块时，应偏（piān）心块为同等材（cái）质、密度相同的材料。同时为偏心块质心一致，对偏心（xīn）块的几何形状制作时也要严格要求（qiú）。另外在安装或调整激振力时，要使同一（yī）根轴上的偏心块角度一致，平行轴上的偏心块角度对称。

3、使用（yòng）及（jí）维（wéi）护原因

1）因基础不（bú）平或弹簧座安装不正确，引起筛体的不（bú）正常运动，致（zhì）使（shǐ）振动筛产生转动或扭曲，引起激振器轴承发热受损。

处理（lǐ）方法：

振动筛安装调整时，先用水平仪测（cè）量基础是否水平。如果发现基础不平可以通过在（zài）基础上加垫（diàn）板的方式进（jìn）行调整，反复测量及调整直至基础水平为止。

2）振动筛误差大，引起筛体的不正常运动，致使（shǐ）激振器轴承发热受损。

处理方法：

振（zhèn）动筛的理想工作状态应是整机运转平稳，各处振幅一致，但由于设计基准不统一、加工和安装精度低（dī），或是入料不均等原因往往造（zào）成激振力偏离（lí），导致振动（dòng）筛产生转动或扭（niǔ）曲，激振器受到非正常载（zǎi）荷，致使轴承（chéng）发热受损。因此只有在设计、制（zhì）造、安装过程中严（yán）格控制产品（pǐn）制作安装精度，才能激振力位置不（bú）偏移。同时在振动筛（shāi）使用时（shí），要尽量做到入（rù）料均匀。

3）激（jī）振器的固定螺栓松动或未（wèi）加防松弹簧垫圈，引起振（zhèn）源颤动，致使激振器轴承发（fā）热受损。

处理方法：

激振（zhèn）器连接时加弹性垫圈，激振器初（chū）次使用，运行2h和50h后要重新检查紧固激（jī）振器的安装螺栓，发现松动立即紧固。激振（zhèn）器（qì）螺栓螺（luó）母只（zhī）能使用一次，紧固后拆下须。

4）润滑油选择不当，填充过多或过少，导致激振器轴承发热受损。

处理方法：

润滑脂（zhī）加注过多，造成发热，正常应加注润滑腔（qiāng）的2/3为（wéi）宜,并使用排气（qì）螺栓排气。但缺少（shǎo）润滑脂或润滑脂老化、干（gàn）枯同（tóng）样会引起（qǐ）轴承的发热。一般在不漏油的情况下激（jī）振器0～100h加注（zhù）一次润滑油，一次加注不过1kg，要观（guān）察油的多少加注，并及时排出废（fèi）油，以便轴承得到正常润滑。

激振器是振动筛激振动力的来源。提高设计和加工（gōng）质量，正确使用和精心维护是激振器轴承良好运行的前提条件。